Eigenfertigung braucht eine Rechnung je Designzyklus

Kurzfassung: Figure montiert zentrale Robotikmodule selbst und nutzt Zulieferer für Einzelteile. Der Hersteller beschreibt zugleich den Wechsel von aufwendiger CNC-Bearbeitung zu werkzeuggebundenen Serienverfahren. Für Produktionsunternehmen zeigt das eine präzise Make-or-buy-Frage: Wie verändern Auslastung, Designwechsel und Prüfaufwand die Kosten der Eigenfertigung?

Ein Prototyp und eine Serie brauchen unterschiedliche Rechnungen

Eine verfügbare Maschine macht ein Unternehmen noch nicht zum wirtschaftlichen Hersteller eines Bauteils. Sie verkürzt möglicherweise den Weg vom Entwurf zum ersten Muster. Ob es sich lohnt, auch die folgenden Serien selbst zu fertigen, hängt von anderen Größen ab: Wie lange bleibt die Konstruktion gültig? Wie viele brauchbare Teile entstehen? Und welche Arbeit übernimmt bisher der Lieferant, ohne dass sie als eigene Position im Angebot steht?

Figures Produktionsanlage BotQ liefert dafür einen aufschlussreichen Fall. In seiner Vorstellung vom März 2025 beschreibt der Robotikhersteller die interne Montage von Aktuatoren, Händen, Batterien und dem vollständigen Roboter. Einzelteile lässt er bei Bedarf von externen Unternehmen herstellen. Die Entscheidung lautet also nicht „alles selbst“ oder „alles zukaufen“. Sie wird für einzelne Bauteile und Prozessschritte getroffen.

Das ist eine Herstellerdarstellung, kein unabhängiger Beleg für die Überlegenheit der Eigenfertigung. Gerade deshalb lohnt es sich, die beschriebenen Entscheidungen auseinanderzuhalten, statt aus einer neuen Fabrik sofort eine allgemeine Kostenregel abzuleiten.

Figure berichtet, beim Vorgängermodell auf komplexe CNC-Bearbeitung mit engen Toleranzen gesetzt zu haben. Für Figure 03 wurde die Konstruktion stärker auf hohe Stückzahlen ausgerichtet. Dazu nennt das Unternehmen Spritzguss, Druckguss, Metallpulverspritzguss und Stanzen. Weniger Teile sollen außerdem den Montageaufwand senken. Der Wechsel verlangt nach Figures eigener Darstellung erhebliche Anfangsinvestitionen in Werkzeuge.

Für einen Mittelständler steckt darin ein wichtiger Widerspruch zur bequemen Erzählung von der automatisierten Werkstatt: Ein Verfahren kann frühe Änderungen erleichtern und später trotzdem das falsche Serienverfahren sein. Die CNC-Maschine ist nicht nutzlos, sobald ein Werkzeugprozess wirtschaftlicher wird. Ihr Vorteil liegt dann womöglich bei Mustern, kleinen Losen oder Teilen mit besonderen Toleranzanforderungen.

Entscheidend ist deshalb die erwartete Stückzahl innerhalb eines gültigen Designs. Eine hohe Absatzprognose für das gesamte Produkt hilft wenig, wenn ein Bauteil nach wenigen Monaten geändert werden muss und das bisherige Werkzeug nicht weiterverwendbar ist. Die Investition muss sich mit den Teilen tragen, die vor dieser Änderung tatsächlich abgenommen werden können.

Der Lieferant verkauft mehr als Bearbeitungszeit

Beim Vergleich mit dem Einkaufspreis fehlen häufig genau jene Tätigkeiten, die bei interner Fertigung neu sichtbar werden: Prozessentwicklung, Rüsten, Wareneingangsprüfung, Ausschussbearbeitung, Dokumentation und Ursachenanalyse. Hinzu kommen Wartung und die Fachkräfte, die eine Anlage auch dann beherrschen müssen, wenn sie nicht nach Plan läuft.

Die BotQ-Mitteilung vom April 2026 nennt Lieferantenqualifizierung, Prüfungen während der Montage und Funktionstests am fertigen Roboter. Figure bezeichnet Produktionsausbeute und Taktzeiten als wesentliche Herausforderungen des Hochlaufs. Die dort genannten Produktionszahlen sind Angaben des Unternehmens zu diesem Zeitpunkt; sie werden hier nicht auf den heutigen Stand hochgerechnet.

Wer einen Prozess ins eigene Werk holt, übernimmt damit auch die Verantwortung für seine Streuung. Für die Wirtschaftlichkeitsrechnung zählen abgenommene Teile, nicht gestartete Maschinenzyklen. Eine niedrige Bearbeitungszeit pro Stück verliert ihren Vorteil, wenn viel nachgearbeitet wird oder eine aufwendige Prüfung nötig bleibt.

Auch beim Zukauf verschwinden diese Kosten nicht. Der richtige Vergleich ist aber der vollständige Lieferantenpreis samt eigener Betreuung auf der einen Seite und der vollständige interne Aufwand auf der anderen. Bereits angefallene Lieferantenprobleme sollten dabei konkret erfasst werden, nicht als pauschaler Aufschlag für „Abhängigkeit“.

Schnellere Änderungen können Eigenfertigung rechtfertigen

Stückkosten sind nicht das einzige Argument. In seiner Beschreibung der Figure-03-Batterie vom Juli 2025 erklärt Figure, die interne Herstellung habe frühe Konstruktionsänderungen und Versuche erleichtert. Beim Hochlauf rücken nach dieser Darstellung Prozesskontrolle und Automatisierung in den Vordergrund.

Das sind unterschiedliche Vorteile in unterschiedlichen Phasen. Bei einer noch beweglichen Konstruktion kann ein kurzer Weg zwischen Entwicklung, Fertigung und Prüfung wertvoll sein. Nach der Stabilisierung muss derselbe Prozess seine laufenden Kosten und seine Qualität rechtfertigen. Der frühe Lernvorteil ist kein Freibrief für dauerhafte Eigenfertigung.

Ein gedachtes Beispiel: Ein Maschinenbauer entwickelt ein neues Greifmodul. Gehäuse und Aufnahme werden häufig verändert, weil sich Montage und Kühlung noch nicht bewährt haben. Kleine Lose auf einer internen Maschine können diese Änderungen erleichtern. Ein standardisiertes Lager muss deshalb nicht ebenfalls intern entstehen. Wenn das Gehäuse später stabil ist, kann ein Serienlieferant mit einem geeigneten Werkzeugverfahren die bessere Wahl werden.

Der Änderungsnutzen lässt sich prüfen: Wie lange dauert es vom erkannten Problem bis zum getesteten neuen Teil? Welche Wartezeit fällt beim Lieferanten an, welche intern? Und welchen wirtschaftlichen Schaden verhindert die kürzere Schleife? Ein schnelleres Muster ist besonders wertvoll, wenn es eine konkrete Produktfreigabe voranbringt. Ohne diesen Zusammenhang bleibt es nur ein angenehmer Werkstattvorteil.

Auslastung darf nicht mit Hoffnung belegt werden

Eine interne Anlage konkurriert um Platz, Personal und Kapital. Ihre Rechnung sollte mit einem vorsichtigen Absatzfall funktionieren oder offen zeigen, welche zusätzliche Auslastung noch beschafft werden muss. Andere Produkte können freie Kapazität nutzen, aber nur, wenn deren Anforderungen und Rüstzeiten dazu passen.

Produktion, Entwicklung und Einkauf sollten deshalb für eine ausgewählte Komponente zwei vergleichbare Wege rechnen: interne Herstellung und Zukauf. Beide erhalten dieselbe Mengenannahme, denselben Qualitätsmaßstab und dieselben geplanten Designänderungen. Für die Eigenfertigung gehören Werkzeugkosten, nutzbare Kapazität, Ausschuss, Nacharbeit und Prüfung dazu. Für den Zukauf werden Lieferzeit, Mindestmengen, Änderungsaufwand und eigene Betreuung erfasst.

Anschließend wird die Annahme verändert, die die Entscheidung am ehesten kippen kann. Was geschieht bei weniger Absatz? Was kostet eine zusätzliche Konstruktionsänderung? Bleibt der Vorteil bestehen, wenn der erste Fertigungsdurchlauf eine höhere Nacharbeit verlangt als erwartet? So wird erkennbar, ob die Entscheidung belastbar ist oder nur unter einem günstigen Plan aufgeht.

Figures Fall spricht für eine gezielte Wahl der internen Prozessschritte, nicht für eine möglichst tiefe Eigenfertigung. Das Unternehmen verbindet eigene Montage mit externem Fachwissen und beschreibt einen Wechsel der Fertigungsverfahren. Für andere Hersteller lässt sich daraus keine Rentabilität ableiten, wohl aber eine bessere Entscheidungsfrage.

Vor einer Investition sollte feststehen, welcher Vorteil gesucht wird: günstigere abgenommene Teile, kürzere Änderungen oder die Beherrschung eines kritischen Prozesses. Danach wird benannt, welche Menge und welcher Reifegrad dafür nötig sind. Wenn sich das Design stabilisiert oder die Mengen anders entwickeln, wird die Grenze zwischen Eigenfertigung und Zukauf erneut geprüft.

Der nächste Schritt ist keine neue Fabrik. Es ist eine Rechnung für ein konkretes Bauteil über seine erwarteten Designzyklen. Wer dabei die bisher unsichtbare Lieferantenarbeit mitrechnet, kann selbst fertigen, ohne sich die Wirtschaftlichkeit schönzurechnen.